Made in Tomsk: Как производят теплоэффективные стеновые блоки

Сегодня в Томске производят не только кирпичи или панели для домостроения, но и разные стеновые блоки.

Участник городского проекта Made in Tomsk, небольшая компания "Бетта" делает один из видов таких блоков под названием "Теплостен", одновременно осваивая строительство домов из своей же продукции.

Из соображений экономии, цех предприятия разместился на территории Северска. Аренда площадей и коммуналка здесь значительно дешевле – 3, 3 тыс. кв метров производственных помещений на льготных условиях позволят не думать о переезде еще года 3, как минимум.

Кроме того, поддержал и позволил приобрести машину и бетоновоз английский грант на создание рабочих мест для работников СХК.

Сейчас из 25 человек, работающих в Бетте, 22 – северчане. Большая часть коллектива – люди моложе 30 лет.

ЧТО ТАКОЕ ТЕПЛОСТЕН?

Теплостен - идея, родившаяся еще в СССР у инженера Валерия Лещикова, ныне - доктора технических наук, доктора экономики, профессора Университета Адама Смита (Великобритания) и заслуженного инженера России. Группой энтузиастов во главе с ним был создан НИИ Теплостен, который поставил перед собой цель изучения передовых технологий, проектирования и изготовления новейшего оборудования для производства современных строительных материалов.

Сравнительные характеристики теплостена и других материалов, которые приводит производитель

Кроме теплоэффективного блока и оборудования для его автоматизированного производства, в институте разработали методику создания жилища нового поколения и технологию скростного домостроения и оборудования. Конструкторское бюро "Теплостен КБ" организовало серийный выпуск высокотехнологичных и высокопроизводительных заводов по производству теплоэффективных стеновых блоков – Линии Лещикова ЛЛБ-3/6. Поставка оборудования осуществляется по всем регионам России, странам ближнего и дальнего зарубежья.

ПРОИЗВОДСТВО

Центральное оборудование на томском предприятии – автоматизированные производственные линии, малая и большая. Именно здесь происходит большинство операций по изготовлению слоеных блоков "Теплостена" из керамобетона и пенополистирола.

В автоматическом режиме для формовки первого, наружного слоя в смеситель подаются цемент, вода, песок и керамзит, далее под надзором компьютера происходит их смешивание в нужной пропорции. Оператор не влияет на процесс создания смеси – автономность техпроцессов страхует от человеческого фактора. Кстати, если в смеси будет не хватать любого из компонентов, линия остановится. В форме для изготовления рядовых блоков – 6 ячеек.

После машинной заливки первого, внешнего слоя, в форму руками вставляется блок из пенополистирола, заливается второй бетонокерамический слой и следует основная "ручная" операция – вставка углепластиковых палочек.

Затем одно движение руки мастерком – и формы отправляются на сушку:

Пенополистирол на блоки, кстати, режут тут же. на производстве:

Пробовали и производить - но оказалось невыгодно, слишком маленькие об`емы изготовления делали наполнитель чересчур дорогим, а налаживать его сбыт для других покупателей - фактически, развитие совершенно нового, самостоятельного направления.

В сушильные камеры, где блоки проведут 18 часов, формы едут по длинной конвейерной ленте. Вибрация транспортного механизма регулируемая и функциональная – во время поездки будущий "Теплостен" уплотняется. После сушки почти готовый стройматериал выдерживается в теплых складах, чтобы вышла влага, благо, большая территория позволяет обеспечивать технологический процесс.

ДОМОСТРОЕНИЕ

В 2011 г. компания продала материал на малоэтажное строительство порядка 6 000 квадратных метров домов. Если брать усредненные 150 кв. метров на коттедж, то это 50 домов, построенных из материалов "Бетты". В наступившем году компания планирует продать уже 17 тыс. квадратов: 11 000 – малоэтажное строительство, остальное – заказ на многоэтажку в Северске. Это будет первое в Сибири и второе в России многоэтажное здание, стены которого будут сложены из "Теплостена" уже к концу 2012 г.

Строительство дома из Теплостена под Томском

Михаил Родионов, ПКФ "Бетта":
- Сегодня в производстве строительных материалов присутствует высокая капиталоемкость и транспортные расходы. Поэтому движение идет в сторону монолитных железобетонных каркасов, но там есть всего один большой вопрос – чем заполнять стену? Либо многослойно - а это сложности на площадке, дополнительные механизмы, квалифицированные люди, вопросы с облицовкой фасада и его износостойкостью, либо искать более экономичные варианты. Экономика "Теплостена" складывается из стоимости самого материала и его невысокой капиталоемкости, из современной автоматизации этого производства, простых расходных материалов местного производства, скорости и меньшем количестве операций на объекте. Поэтому мы думаем, что этот камень займет очень серьезное место в высотном домостроении.

Производственный максимум, который "Бетта" потянет без расширения площадей и мощностей - 40 тыс. квадратных метров жилья в год. Когда эта планка будет пройдена, будет смысл подумать о переезде в промпарк, который, как надеются в компании, в Томске будет создан и сможет предложить производителям не менее привлекательные, чем в Северске, условия размещения.

А расширения мощностей ожидать можно. Материал хорошо идет в "малоэтажке" именно благодаря своему основному заявленному плюсу - одна операция сухой кладки, которая, фактически, заменяет три других.

Несмотря на консервативность строительной отрасли, за пару лет компании удалось увеличить продажи вдвое – и это без рекламы, опираясь исключительно на сарафанное радио и собственную "опытную стройплощадку". Небольшой поселок клубного типа из "Теплостена" под Томском уже практически достроен самим производителем, и он явно будет не последним.

Текст: Елена Фаткулина

Фото, видео: ПКФ Бетта