Как делают пельмени.
В Томске запустили новую линию по производству полуфабрикатов

ЗАО «Аграрная Группа Мясопереработка» запустила в апреле в Томске новую линию по производству полуфабрикатов. Несколько самостоятельных модулей, соединенных в особую технологическую цепочку, позволяют обеспечить полностью автоматизированный процесс производства, начиная с простого просеивания муки и заканчивая упаковкой готовой продукции.

На изготовление одной пачки пельменей теперь уходит около сорока минут, а не два часа, как раньше. За день на новой линии можно изготовить, заморозить и упаковать более 16 тонн полуфабрикатов 10 «пельменных» марок, что на 6,7 тонн больше, чем на предыдущем оборудовании.

Новая линия

Проект новой автоматической линии по производству полуфабрикатов из теста был утвержден в апреле прошлого года, а первые пробные пельмени сошли с нее 15 марта. Тогда же начался сложный процесс отладки нового производства и обучения персонала.

Процесс компоновки линии — определенное ноу-хау томских производителей, поэтому всех секретов они пока не раскрывают. Известно, что в производстве задействована отечественная и импортная техника и самое главное — компетенции инженеров-технологов. Ключевая особенность системы в том, что она может быть адаптирована под производство нескольких видов пельменей, а также мантов, хинкали или даже котлет и тефтелей. Аналогов в регионе, говорят на предприятии, она не имеет.

Главное преимущество новой линии — практически полное устранение человеческого фактора при производстве. Но это не значит, что сами люди полностью отстранены от создания конечного продукта: работники предприятия выступают в качестве контролеров и мониторят незначительный брак, который может случиться в ходе работы производственной линии (например, плохо слепленные края пельменя). В итоге на стол к потребителю попадает максимально качественный результат работы предприятия.

Еще один любопытный момент — старое, итальянское оборудование, которое раньше использовали для производства пельменей, изначально было ориентировано на производство макарон и равиоли. Но при всей похожести российских и итальянских кусочков теста с начинкой, между ними оказалось и существенное различие. Если россияне любят пельмень, в котором внутри прячется практически мясная фрикаделька, то итальянцы начинку в равиоли предпочитают класть гораздо деликатнее.

Ввод автоматизированного производства позволил уменьшить количество работников пельменного цеха — для обслуживания линии требуется всего шесть человек, то есть, в два с лишним раза меньше, чем требовалось ранее. Освободившиеся рабочие не были сокращены — их перевели на другие имеющиеся у предприятия вакансии. Работники, обслуживающие линию, фактически, получили повышение: пройдя переподготовку, из обычных операторов они превратились в контролеров определенного класса, что отразилось в конечном итоге и на их зарплатах.

Производство

Мясо для будущих пельменей готовится за пределами линии. Для начинки используется 100% мясной фарш с добавлением лука и специй, чтобы вкус готовых пельменей был совсем как у домашних. В качестве основы для фарша выступает свинина, говядина или курица — в зависимости от вида пельменей, пропорции мяса могут меняться.

Михаил Курилов, директор ЗАО «Аграрная Группа Мясопереработка»:

«Сырьевая база, то есть, свинина и мясо курицы, у нас своя. Что касается говядины, то часто нам звонят фремеры, предлагают мясо своего производства. С каждым из них мы работаем индивидуально. Вопрос о том, мясо какого производителя лучше, спорный. В той же Бразилии и Аргентине растят специальных мясных коров, а у нас есть то, что может вырасти при 9 месяцах зимы и своеобразном корме. Хотя при этом наше мясо свое, свежее. Но сейчас практически вся мясная отрасль нашей страны работает на привозной говядине. Это Бразилия, Урургвай, Парагвай, Аргентина. Все сырье, которое попадает к нам на комбинат — неважно, говядина, курятина, специи — проходит специальное тестирование. И только то сырье, которое отвечает нашим требованиям, мы пускаем в производство. Так же и продукция: прежде, чем попасть к покупателю, она проходит специальное исследование».

Тесто для будущих пельменей аппарат замешивает сам, естественно, по указанной оператором рецептуре. Процесс начинается с того, что мука просеивается, освобождается от любых посторонних частиц и отправляется в тестоприготовительные машины по специальным трубам. Далее автоматика дозирует муку, добавляет нужное количество (также отмеренное машиной) воды, соли, яиц. Полученная масса перемешивается в течение 20 минут. Затем машина открывается, и готовое тесто двигается дальше по линии.

На следующем этапе происходит тот самый волшебный миг рождения пельменя — тесто встречается с фаршем. Специальная машина вминает строго определенное рецептурой количество мяса в распластанное на ленте тесто, формируя тело полуфабриката.

«Полоска», которая ползет вверх по конвейеру — готовое тесто для пельменей

Автоматика на данном этапе регулирует не только массу поданного фарша, но и вес пельменя, и толщину теста (даже в самом толстом месте — «пятке»). Затем его края слепляются и уже почти готовый продукт отправляется дальше по линии, прямиком в камеру шоковой заморозки или попросту — в холодильник.

В камере пельмени, перемещаясь по изогнутым своеобразными ярусами лентам, успевают полностью промерзнуть. Путешествие по «ледяном аду», температура в котором ниже 30 градусов, длится около получаса.

Раньше пельмени машинной лепки раскладывали на разносы вручную и на специальных стеллажах катили к холодильнику. Теперь эту работу делает конвейер

После холодильника уже замороженные пельмени двигаются по ленте к фасовочному аппарату. На данном этапе автоматика, в зависимости от заданных параметров, готовит упаковку (450 или 900 грамм), ссыпает туда нужное количество продукта и запечатывает пакет.

Затем в дело вступают люди — они фасуют упакованные пельмени в гофрированные коробки, в которых потом продукт отправится в магазины. Это единственный этап процесса производства, в который активно включены люди, а не машины.

Рецепты и вкусы

Создание новых вкусов и пробных партий производится в экспериментальном цехе. Здесь стоит специальное «маленькое» оборудование, которое позволяет создавать продукт, не отвлекая основное производство.

Продукцию, приготовленную по предложенным технологом рецептам пробуют всем предприятием, начиная с работников цеха и заканчивая руководством. Из представителей всех служб создается специальная комиссия, заседания которой проходят не реже двух раз в неделю. При этом специалистов, участвующих в дегустации, специально обучают разбираться во вкусовых тонкостях, отличать вкус мяса от его ненатуральной замены.

Ирина Касьянова, заместитель директора по производству:

«В плане вкусоароматических добавок мы работаем с очень крупными европейскими предприятиями Швейцарии, Австрии, Германии. Приезжают к нам и технологи, помогают эту вкусовую пирамиду составить. У нас работает специальный технолог, который составляет рецепты в зависимости от желаний потребителя и задач. поставленных маркетологом. Мы ставим очень много экспериментов, обмениваемся опытом с европейскими коллегами. Но не всегда то, что подходит европейцам, приемлемо для российского потребителя. Мы следим за всеми новинками и в первую очередь пробуем их „на себе“. Главный показатель качества — это то, что мы этот продукт употребляем сами. Мы уверены в его качестве и безопасности».

Обратная связь c потребителями поддерживается постоянно, все жалобы/претензии/замечания на продукцию принимаются по телефону горячей линии и обрабатываются в индивидуальном порядке. На предприятии отмечают: бывали случаи, когда претензии становились причиной серьезных изменений в рецептуре продукта.

Планы

В дальнейших планах предприятия — установка второй автоматической линии и расширение рынка сбыта пельменей торговой марки «Свинокомплекс «Томский»: брендовую красную свинку (логотип и знак качества продукции) увидят потребители в европейской части России, в частности, жители Москвы.

Пельмени «Мясные» — «хит» среди жителей Томска

В настоящее время производители ведут переговоры с крупными сетями, проводят презентации своей продукции. Как показали первые три месяца переговоров, продукция томичей будущим партнерам понравилась, несмотря на то, что, как правило, у жителей разных регионов предпочтения совпадают редко.

Михаил Курилов, директор ЗАО «Аграрная Группа Мясопереработка»:

«Мы понимаем, что еще далеки от совершенства. Минимум раз в месяц к нам на предприятие приезжают специалисты из разных европейских стран, идет постоянный обмен опытом, налажены контакты со многими предприятиями и компаниями мирового уровня. Движение вперед не прекращается».

Текст: Егор Хворенков

Фото: Мария Аникина