Производство: как в Томске делают колбасу

АВТОР

Егор Хворенков

Как делают колбасу, сосиски и мясные деликатесы?

«Томский Обзор» побывал на Объединенном мясокомбинате АО «Аграрной Группы МП» и увидел весь производственный процесс своими глазами.

Колбасные эксперименты

Свежие «колбасные» идеи рождаются и опробуются в экспериментальном цехе. И только после тщательной «обкатки» отправляются в производство.

Цех представляет из себя небольшое помещение, плотно укомплектованное промышленным оборудованием. Здесь есть мясорубка, куттер (машина для приготовления фарша), печь, аппарат для упаковки продукции. По сути, это завод внутри завода, где можно полностью повторить производственный цикл, правда, в меньшем объеме.

За день в цехе проводится до 10 экспериментов: специалисты соединяют разные виды мяса в разных пропорциях, добавляют новые специи, тестируют новые виды оболочки и способы приготовления колбасных изделий. Здесь же, в цехе, проходят пробы все ингредиенты. В итоге в производство внедряется в среднем два нововведения в месяц.

Перед выходом на массовое производство новую продукцию обязательно проверяет дегустационная комиссия, в которую входят аттестованные специалисты, прошедшие тесты на сенсорную чувствительность. Они оценивают продукт и выносят окончательный вердикт. Контроль качества также проводит аккредитованная лаборатория мясокомбината.

Подготовка сырья

Непосредственно производство колбас, сосисок и деликатесов начинается с подготовки сырья. Кур и свиней «Аграрная группа» выращивает самостоятельно, говядину закупает — в томских хозяйствах и за границей.

Ежедневно на мясокомбинате забивают до 700 животных. Из убойного цеха охлажденные туши поступают в цех первичной обработки. Здесь их разрезают на части и отправляют на обвалку, где специалисты с поражающей воображение скоростью отделяют мясо от костей. В день на этой линии обваливается 24 тонны сырья.

— Для обвалки требуются серьезные навыки, — рассказывает заместитель директора по производству Ирина Касьянова. — На обучение одного специалиста требуется минимум полгода. Специалистов мы обучаем сами, поскольку на сегодняшний день каких-то институтов, которые могли бы готовить профессиональных обвальщиков, нет. На производственную скорость специалисты выходят не раньше чем через шесть месяцев и не каждый остается, потому что работа очень тяжелая и небезопасная для суставов.

После обвалки сырье поступает на жиловку, которая проводится в этом же цехе. Срезанное с кости мясо сортируется — часть его пойдет на производство колбасы и полуфабрикатов, часть — на изготовление деликатесов.

Изготовление и упаковка фарша

Освобожденное от костей и жил мясо отправляют в волчок — мясорубку. Уже на этом этапе производства закладываются особенности будущего продукта. В частности, меняя решетки на волчке, специалисты добиваются различной текстуры фарша.

За тем, чтобы на производство конкретного вида колбасы поступал фарш определенной текстуры, следят технологи. Они же выдают задания специалистам, уточняя какое количество фарша необходимо приготовить за смену.

Все сырье обязательно взвешивается на очень точных весах. Количество каждого вида мяса, необходимого для производства того или иного сорта колбасы прописано в рецептуре — технологи и специалисты обязаны ее соблюдать. Все ингредиенты на производстве выдаются строго по рецепту в определенное время и в определенном количестве.

Готовый фарш перекладывают в специальное устройство, где его солят и тщательно перемешивают. Затем его перекладывают в лотки и отправляют на выдержку. Этот процесс также имеет очень большое значение с технологической точки зрения: только правильно посоленный и выдержанный фарш будет обладать определенной консистенцией и яркими вкусоароматическими свойствами.

На этом этапе переработка фарша не заканчивается. Вместе с заранее подготовленными ингредиентами он попадает в куттер — высокоскоростную машину, острые ножи которой вращаются со скоростью 3 600 оборотов в минуту и «взбивают» фарш до консистенции сметаны.

В этой машине фарш проводит 14–17 минут (в зависимости от рецептуры), затем выгружается и отправляется дальше. Куттер, в свою очередь, очищается от остатков мяса и заправляется новой партией сырья.

Далее обработанный, приправленный, но все еще сырой фарш упаковывают. В зависимости от наименования колбасы сырье попадает в специальные шприцы, которые наполняют оболочку. Упаковка поступает на производство в виде спрессованных «палок», которые надеваются на металлические штыри мясных шприцов и наполняются фаршем. Аппараты за час могут упаковать две тонны продукта. На этом этапе колбаса и сосиски приобретают вид близкий к тому, который мы видим на полках магазинов, хотя это еще не готовый продукт.

Варка и копчение

Упакованные, но «сырые» колбаса и сосиски отправляется, пожалуй, в самое жаркое место на комбинате. Здесь стоят агрегаты, в которых, в зависимости от рецептуры, варится или коптится колбаса и сосиски. Камеры немецкого производства изготовлены таким образом, чтобы минимизировать участие в этом процессе человека.

— Раньше на комбинатах колбасу варили и коптили отдельно. При этом во время копчения дым стоял, как говорится, столбом. Сейчас, конечно, такого уже нет, в XXI веке научились делать универсальные камеры. Закатили туда колбасу, выкатили — она уже и вареная, и копченая. То есть весь процесс готовки проходит в одной камере, — уточняет Ирина Касьянова.

В аппаратах используется сложная система подачи дыма — через специальные форсунки (механические распылители). Также здесь постоянно поддерживается определенный уровень влажности и температуры. Чтобы готовая колбаса получилась красивого золотистого цвета при копчении используется специально подобранная смесь опилок.

Количество поступивших в камеры колбасных изделий строго фиксируется. Также фиксируется и брак, например, если некоторые упаковки по разным причинам не выдержали высоких температур и лопнули. Вся эта информация собирается в ежедневных отчетах.

Упаковка и складирование

Остывшая после варки-копчения колбаса готова к употреблению. Однако современный рынок диктует свои условия, поэтому уже готовый продукт еще раз упаковывают — теперь уже в вакуумную пленку. Колбаса «одевается» в пакет, из которого откачивается весь воздух.

После ее помещают в термотанк с водой, нагретой до 92 градусов: в таких условиях пленка плотно «обтягивает» колбасу, делая ее вид более презентабальным. Эта упаковка позволяет продукту дольше храниться на полках магазинов.

Кстати, в вакуумную упаковку заворачивают не только колбасу, но и сосиски и некоторые деликатесы.

После этого колбаса и сосиски поступают на склад. Здесь после упаковки и маркировки она ждет своего часа, когда по заявке ее отправят на погрузку по специальной автоматической линии. Линия, в свою очередь, согласно заказу, отгрузит клиенту ровно столько продукции, сколько требуется.

Контроль

Строгий контроль являются неотъемлемой частью любого пищевого производства. Причем речь идет не только о проверке на безопасность, но и о контроле качества. На мясокомбинате АО «Аграрной Группы МП» организован входной и выходной контроль, то есть все ингредиенты, которые поступают на производство, а также оборудование и материалы тщательно проверяются специалистами контрольной лаборатории.

Независимая служба проверяет выпущенную продукцию с помощью органолептических и лабораторных анализов, сверяет вешний вид и срез с фотостандартом. И только если продукция соответствует всем требованиям, ее «выпускают» на склад.

Кроме того, на мясокомбинате проводятся дополнительные аудиты, инициаторами которых выступают розничные сети.

— Сети сейчас выставляют свои требования, среди которых — аудит, проведенный аккредитованной ими компанией. К нам приезжает независимая компания, которую мы не знаем, и проверяет абсолютно все: наличие и содержание необходимых документов, соблюдение указанных в них требований. Причем требования эти очень жесткие и постоянно растут, — отмечает Ирина Касьянова.

Контролировать качество продукта могут и сами потребители. На упаковке каждой колбасы указан телефон, по которому можно передать специалистам свои советы, жалобы и благодарности. Все претензии фиксируются письменно и направляются в соответствующий отдел — это может быть отдел маркетинга, транспортной логистики или производства, где их обрабатывают.

Фото: Мария Аникина